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HACCP危害分析和关键控制点的控制
2024-08-06

       HACCP管理体系是指企业经过危害分析找出关键控制点,制定科学合理的HACCP计划在食品生产过程中有效地运行并能保证达到预期的目的,保证食品安全的体系。

       HACCP是一个预防性的、用于保护食品,防止产生生物、化学、物理危害的食品安全控制体系。食品加工行业用它来分析食品生产的各个环节,找出具体的安全危害,并通过采取有效的预防控制措施,对各个关键环节实施严格的监控,从而实现对食品安全危害的有效控制。

一、HACCP体系的定义:

       HACCP 体系,即危害分析与关键控制点体系,是一种预防性的食品安全管理体系。它通过对食品生产过程中的各个环节进行危害分析,确定关键控制点,并采取相应的控制措施,从而最大限度地减少食品安全风险。

 

二、HACCP 体系的实施步骤:

1. 组建HACCP团队:企业应组建一个包括管理人员、技术人员和生产人员等在内的HACCP团队,负责HACCP体系的建立、实施和维护。

2. 进行危害分析:HACCP 团队需要对食品生产过程中的每一个环节进行危害分析,评估潜在的食品安全风险,并确定关键控制点。

3. 确定关键控制点:根据危害分析的结果,确定需要进行重点控制的关键控制点,以确保食品安全。

4. 制定控制措施:针对每个关键控制点,制定相应的控制措施,包括监控、纠正和验证等措施,以确保关键控制点得到有效控制。

5. 建立监控体系:建立有效的监控体系,对关键控制点进行监控,及时发现和纠正偏差,确保控制措施的有效性。

6. 建立验证程序:建立验证程序,定期对 HACCP 体系的有效性进行验证,确保体系的持续改进。

 

三、关键控制点(CCP)的控制:

       在食品生产过程中,关键控制点(Critical Control Points, CCPs)的分析是确保食品安全的核心步骤。关键控制点是指在食品生产过程中,可以采取措施来预防、消除或减少到可接受水平的显著危害的步骤。以下是食品生产过程中的关键控制点分析:

1.原料采购和验收:

关键控制点:原料的选择和验收

风险因素:生物性污染(如细菌、病毒)、化学性污染(如农药残留、重金属)和物理性污染(如异物)

控制措施:供应商评估和审核,确保其符合食品安全标准。对所有原料进行严格的验收程序,包括感官检查、理化指标检测和微生物检测。建立追溯体系,确保原料来源可追溯。

2 加工前处理:

关键控制点:清洗、剥皮、切割等前处理步骤

风险因素:交叉污染、机械损伤

控制措施:使用洁净的水和设备进行清洗和处理。定期对设备进行清洁和消毒,防止微生物积累。·规范操作流程,防止物理损伤和污染。。

3 热处理(如烹煮、杀菌):

关键控制点:温度和时间控制

风险因素:生物性污染(如未充分加热导致病原菌残留)

控制措施:确定并严格控制加热温度和时间,确保足够的热处理强度以杀灭病原微生物。采用自动化温度控制设备,实时监测和记录温度和时间参数。定期验证和校准设备,确保其准确性和可靠性。

4 冷却和储存:

关键控制点:冷却速度和储存温度

风险因素:生物性污染(如细菌繁殖)、化学变化(如脂肪氧化)

控制措施:迅速冷却至安全温度范围,防止微生物快速繁殖。控制储存环境的温度和湿度,防止食品变质。使用合适的包装材料和方法,减少与外界环境的接触。

5 包装:

关键控制点:包装材料和工艺

风险因素:物理性污染(如异物混入)、化学性污染(如包装材料的迁移)

控制措施:选择符合食品安全标准的包装材料。确保包装设备和环境的清洁,防止污染物进入。定期检查和维护包装设备,确保其正常运行。

6 成品检验:

关键控制点:成品的质量检验

风险因素:产品不合格导致的安全风险

控制措施:对成品进行微生物、化学和物理指标的全面检测。建立严格的产品放行制度,确保只有合格产品进入市场。设立产品追溯系统,确保发现问题时能迅速召回。

7 运输和分销:

关键控制点:运输和储存条件

风险因素:温度波动、交叉污染

控制措施:确保运输工具的清洁和消毒,防止交叉污染。控制运输过程中的温度,使用冷链运输保证易腐食品的质量。定期检查运输和储存设施,确保其符合食品安全要求。

 

       通过对关键控制点的严格控制和管理,可以有效预防和减少食品安全风险,确保食品从生产到消费各环节的安全性和质量。实施良好生产规范和危害分析与关键控制点(HACCP)体系是食品生产企业确保食品安全的有效方法。


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