HACCP管理体系是指企业经过危害分析找出关键控制点，制定科学合理的HACCP计划在食品生产过程中有效地运行并能保证达到预期的目的，保证食品安全的体系。

       HACCP是一个预防性的、用于保护食品，防止产生生物、化学、物理危害的食品安全控制体系。食品加工行业用它来分析食品生产的各个环节，找出具体的安全危害，并通过采取有效的预防控制措施，对各个关键环节实施严格的监控，从而实现对食品安全危害的有效控制。

一、HACCP体系的定义：

       HACCP 体系，即危害分析与关键控制点体系，是一种预防性的食品安全管理体系。它通过对食品生产过程中的各个环节进行危害分析，确定关键控制点，并采取相应的控制措施，从而最大限度地减少食品安全风险。

二、HACCP 体系的实施步骤：

1. 组建HACCP团队：企业应组建一个包括管理人员、技术人员和生产人员等在内的HACCP团队，负责HACCP体系的建立、实施和维护。

2. 进行危害分析：HACCP 团队需要对食品生产过程中的每一个环节进行危害分析，评估潜在的食品安全风险，并确定关键控制点。

3. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定需要进行重点控制的关键控制点，以确保食品安全。

4. 制定控制措施：针对每个关键控制点，制定相应的控制措施，包括监控、纠正和验证等措施，以确保关键控制点得到有效控制。

5. 建立监控体系：建立有效的监控体系，对关键控制点进行监控，及时发现和纠正偏差，确保控制措施的有效性。

6. 建立验证程序：建立验证程序，定期对 HACCP 体系的有效性进行验证，确保体系的持续改进。

三、关键控制点（CCP）的控制：

       在食品生产过程中，关键控制点（Critical Control Points, CCPs）的分析是确保食品安全的核心步骤。关键控制点是指在食品生产过程中，可以采取措施来预防、消除或减少到可接受水平的显著危害的步骤。以下是食品生产过程中的关键控制点分析：

1.原料采购和验收：

关键控制点：原料的选择和验收

风险因素：生物性污染（如细菌、病毒）、化学性污染（如农药残留、重金属）和物理性污染（如异物）

控制措施：供应商评估和审核，确保其符合食品安全标准。对所有原料进行严格的验收程序，包括感官检查、理化指标检测和微生物检测。建立追溯体系，确保原料来源可追溯。

2 加工前处理：

关键控制点：清洗、剥皮、切割等前处理步骤

风险因素：交叉污染、机械损伤

控制措施：使用洁净的水和设备进行清洗和处理。定期对设备进行清洁和消毒，防止微生物积累。·规范操作流程，防止物理损伤和污染。。

3 热处理（如烹煮、杀菌）：

关键控制点：温度和时间控制

风险因素：生物性污染（如未充分加热导致病原菌残留）

控制措施：确定并严格控制加热温度和时间，确保足够的热处理强度以杀灭病原微生物。采用自动化温度控制设备，实时监测和记录温度和时间参数。定期验证和校准设备，确保其准确性和可靠性。

4 冷却和储存：

关键控制点：冷却速度和储存温度

风险因素：生物性污染（如细菌繁殖）、化学变化（如脂肪氧化）

控制措施：迅速冷却至安全温度范围，防止微生物快速繁殖。控制储存环境的温度和湿度，防止食品变质。使用合适的包装材料和方法，减少与外界环境的接触。

5 包装：

关键控制点：包装材料和工艺

风险因素：物理性污染（如异物混入）、化学性污染（如包装材料的迁移）

控制措施：选择符合食品安全标准的包装材料。确保包装设备和环境的清洁，防止污染物进入。定期检查和维护包装设备，确保其正常运行。

6 成品检验：

关键控制点：成品的质量检验

风险因素：产品不合格导致的安全风险

控制措施：对成品进行微生物、化学和物理指标的全面检测。建立严格的产品放行制度，确保只有合格产品进入市场。设立产品追溯系统，确保发现问题时能迅速召回。

7 运输和分销：

关键控制点：运输和储存条件

风险因素：温度波动、交叉污染

控制措施：确保运输工具的清洁和消毒，防止交叉污染。控制运输过程中的温度，使用冷链运输保证易腐食品的质量。定期检查运输和储存设施，确保其符合食品安全要求。

       通过对关键控制点的严格控制和管理，可以有效预防和减少食品安全风险，确保食品从生产到消费各环节的安全性和质量。实施良好生产规范和危害分析与关键控制点（HACCP）体系是食品生产企业确保食品安全的有效方法。