现场测量仪表，一般分为温度、压力、流量、液位四类
一、温度仪表系统常见故障分析
（1）温度突然增大：此故障多为热电阻（热电偶）断路、接线端子松动、（补偿）导线断、温度失灵等原因引起，这时需要了解该温度所处的位置及接线布局，用万用表的电阻（毫伏）档在不同的位置分别测量几组数据就能很快找出原因。
（2）温度突然减小：此故障多为热电偶或热电阻短路、导线短路及温度失灵引起。要从接线口、导线拐弯处等容易出故障的薄弱点入手，一一排查。现场温度升高，而总控指示不变，多为测量元件处有沸点较低的液体（水）所致。
（3）温度出现大幅度波动或快速震荡：此时应主要检查工艺操作情况（参与调节的检查调节系统）。
二 、压力仪表系统常见故障及分析
（1）压力突然变小、变大或指示曲线无变化：此时应检查变送器引压系统，检查根部阀是否堵塞、引压管是否畅通、引压管内部是否有异常介质、排污丝堵及排污阀是否泄漏等。冬季介质冻也是常见现象。变送器本身故障可能性很小。
（2）压力波动大：这种情况首先要与工艺人员结合，一般是由操作不当造成的。参与调节的参数要主要检查调节系统。
三 、流量仪表系统常见故障及分析
（1）流量指示值最小：一般由以下原因造成：检测元件损坏（零点太低。；显示有问题；线路短路或断路；正压室堵或漏；系统压力低；参与调节的参数还要检查调节器、调节阀及电磁阀。
（2）流量指示最大：主要原因是负压室引压系统堵或漏。变送器需要调校的可能不大。
（3）流量波动大：流量参数不参与调节的，一般为工艺原因；参与调节的，可检查调节器的PID参数；带隔离罐的参数，检查引压管内是否有气泡，正负压引压管内液体是否一样高。
四 、液位仪表系统常见故障及分析
（1）液位突然变大：主要检查变送器负压室引压系统是否堵、泄漏、集气、缺液等。灌液的具体方法是：按照停表顺序先停表；关闭正负压根部阀；打开正负压排污阀泄压；打开双室平衡容器灌液丝堵；打开正负压室排污丝堵；此时液位指示最大。关闭排污阀；关闭正负压室排污丝堵；用相同介质缓慢灌入双室平衡容器中，此时微开排污丝堵排气；直至灌满为止，此时打开正压室丝堵，变送器指示应回零位。然后按照投表顺序投用变送器。
（2）液位突然变小：主要检查正压室引压系统是否堵、漏、集气、缺液、平衡阀是否关死等。检查引压系统是否畅通的具体方法是停变送器，开排污阀，检查排污情况(不能外泄的介质除外)。
（3）总控室指示与现场液位不相符：首先判断是不是现场液位计故障，此时可以人为增大或降低液位，根据现场和总控指示情况具体分析问题原因（现场液位计根部阀关闭、堵塞、外漏易引起现场指示不准）。可以通过检查零点、量程、灌液来恢复液位正常。如果仍不正常，可通知工艺人员现场监护拆回变送器打压调校。
（4）液位波动频繁：首先和工艺人员结合检查进料、出料情况，确定工艺状况正常后，可通过调整PID参数来稳定。具体方法是：调节阀投手动状态，先调整设定值与测量值一致，使液位波动平稳下来，再慢慢调整调节阀开度，使液位缓慢上升或下降，达到工艺要求，再调整设定值与测量值一致，待参数稳定后调节阀投自动。
总之，一旦发现仪表参数有些异常，首先与工艺人员结合，从工艺操作系统和现场仪表系统两方面入手，综合考虑，认真分析，特别要考虑被测参数和控制阀之间的关联，将故障分步分段判定，也就很容易找出问题所在，对症下药解决问题。
 常见故障及产生的原因
（一）调节阀不动作的故障及原因
1．无信号、无气源。
  原  因：
①气源未开；
②气源脏，导致气源管堵塞或过滤器、减压阀堵塞（特别注意冬天气源带水结冰）；
③压缩机故障使气源压力低；
④气源总管泄漏。
2．有气源，无信号。
  原  因：
①调节器故障，②气源管泄漏；③阀门定位器漏气；④调节阀膜片损坏。
3．定位器无气源。
  原 因：
①过滤器堵塞；②减压阀故障；③管道泄漏或堵塞。
4．定位器有气源无输出。
  原  因：
①定位器的节流孔堵塞；②放大器失灵；③喷嘴堵。
5．有信号、无动作。
  原  因：
①阀芯脱落，②阀芯卡死；③阀杆弯曲；④执行机构弹簧断。
（二）调节阀的动作不稳定的故障及原因
1．气源压力不稳定。
  原  因: 
①气源总管泄漏；②减压阀故障。
2．信号压力不稳定。
  原  因: 
①控制系统的时间常数（T＝RC）不适当；②调节器输出不稳定。
3．气源压力稳定，信号压力也稳定，但调节阀的动作仍不稳定。
  原  因: 
①定位器中放大器的球阀受脏物磨损关不严，耗气量特别增大时会产生输出震荡；
②定位器中放大器的喷咀挡板不平行，挡板盖不住喷咀；
③输出管、线漏气；④执行机构刚性太小。
（三）调节阀振动的故障及原因
1．调节阀在任何开度下都振动。
  原 因: 
①支撑不稳；②附近有振动源；③阀芯与衬套磨损严重。
2．调节阀在接近全闭位置时振动。
  原 因：
①调节阀选大了，常在小开度下使用；②单座阀介质流向与关闭方向相反。
（四）调节阀的动作迟钝的故障及原因
1．阀杆仅在单方向动作时迟钝。
  原 因：
①气动薄膜执行机构中膜片泄漏；②执行机构中“O”型密封泄漏。
2．阀杆在往复动作时均有迟钝现象。
  原  因: 
①阀体内有粘物堵塞；②填料有问题，压得太紧或需要更换。
（五）调节阀已关到位但泄漏量大的故障及原因
1．阀全关时泄漏量大。
  原  因: 
①阀芯被磨损，内漏严重，②阀未调好关不严。
2．阀达不到全闭位置。
  原  因: 
①介质压差太大，执行机构刚性小，阀关不严；②阀内有异物；③衬套烧结。
（六）流量可调范围变小
主要原因是阀芯被腐蚀变小，从而使可调的最小流量变大。